Penggunaan pelapis dalam coran busa yang hilang
Peran pelapisan busa yang hilang adalah untuk mendukung dan melindungi cetakan busa, mencegah logam cair dari pasir menembus dan menempel pada pasir, menyerap produk dekomposisi dan memungkinkan gas dekomposisi melewati lapisan, menjaga integritas rongga yang terbentuk setelah cetakan busa menguap, dan menjaga panas dari logam cair dari disipasi dengan cepat. Oleh karena itu, penggunaan pelapisan busa yang hilang dapat mengurangi kekasaran permukaan coran busa yang hilang, memastikan keakuratan coran, dan mengurangi atau mencegah cacat seperti menempel pasir, lubang pasir, pori -pori, penetrasi logam, isolasi dingin, ketidakmampuan untuk menuangkan, dan deposisi karbon.
Oleh karena itu, pelapisan busa yang hilang harus memiliki refraktoriness yang cukup, kekuatan mekanik tertentu, pelestarian panas yang sesuai dan konduktivitas termal, permeabilitas udara yang sesuai dan kemampuan untuk menyerap produk dekomposisi cair, permukaan halus, kinerja menyikat yang cukup, dan tidak ada reaksi kimia dengan cetakan busa.
Analisis fungsional pelapis casting die yang dapat dibuang
Pelapis casting die yang dapat dihabiskan memiliki fungsi untuk mencegah pasir mekanik dan termokimia menempel pada coran, meningkatkan kekakuan cetakan plastik busa, mencegah deformasi selama penyematan, dan memfasilitasi pembuangan cepat gas dekomposisi termal dari cetakan yang dapat dikeluarkan. Jadi mengapa pelapis casting die yang dapat dihabiskan memiliki begitu banyak fungsi?
Terutama dianalisis dari enam aspek.
Lapisan untuk Lost Die Casting memiliki enam karakteristik berikut:
(1) kekuatan dan kekakuan tinggi, yang dapat mencegah bentuknya cacat dan rusak oleh pasir kering selama cetakan;
(2) kinerja refraktori tinggi, yang dapat mencegah pasir menempel ke permukaan casting selama penuang;
(3) permeabilitas udara yang sangat baik, yang dapat dengan cepat memandu produk dengan bentuk gasifikasi;
(4) adhesi yang kuat, yang dapat mencegah lapisan retak atau bahkan jatuh selama proses produksi;
(5) lapisan lapisan dan gantung yang sangat baik, yang dapat dengan mudah menerapkan lapisan dengan ketebalan tertentu selama penggunaan;
(6) Sifat sintering dan pengupas yang sangat baik, yaitu, setelah menuangkan, cangkang pelapis yang mudah dikupas secara otomatis terbentuk, sehingga mendapatkan casting dengan permukaan yang cerah.
Lima bahan refraktori yang biasa digunakan dalam pelapis casting yang hilang dengan perkembangan casting die yang hilang, orang -orang membayar lebih dan lebih banyak perhatian terhadap pelapis casting yang hilang. Bahan refraktori adalah komponen agregat dari pelapis die yang dapat dibuang.
Ada banyak jenis bahan refraktori, dan lima berikut umumnya dipilih:
A. Zirkon Bubuk Komponen utama adalah Zro2 dan SiO2, yaitu zirkonium ortosilikat. Ini memiliki refactoriness tinggi dan saat ini digunakan sebagai bahan anti-pasir untuk casting mati yang dapat dihabiskan. Jenis bahan refraktori ini sering digunakan saat casting baja dan coran besi besar, yang dapat mengurangi beban kerja pembersihan coran dan mendapatkan coran dengan permukaan yang cerah.
B. Bubuk Kuarsa Komponen utamanya adalah SiO2. Karena bubuk kuarsa memiliki perubahan kristal yang berbeda dalam kondisi suhu yang berbeda, itu menyebabkan perubahan volume, sehingga mengurangi nilai penggunaannya. Umumnya digunakan untuk melemparkan besi cor kecil dan menengah dan logam non-ferrous seperti cor aluminium dan tembaga. Karena casting die yang dapat dihabiskan terutama digunakan untuk bagian kecil dan menengah, bubuk kuarsa banyak digunakan.
C. Alumina Alumina adalah bubuk corundum, dan komponen utamanya adalah AL2O3. Ini juga merupakan bahan refraktori dengan kinerja yang baik dan dapat digunakan untuk melemparkan coran baja dan coran besi besar.
D. Bubuk grafit grafit adalah salah satu bahan refraktori yang paling umum digunakan dalam produksi besi cor. Ini memiliki refactoriness tinggi tetapi mudah teroksidasi. Koefisien ekspansi termal sangat rendah, umumnya dalam 50 × 10-7.
e. Kyanite Kyanite memiliki refraktorisitas lebih dari 1800 derajat dan Kyanite secara bertahap berubah menjadi Mullite pada suhu tinggi 1100-1450 derajat. Mullite tetap stabil pada 1800 derajat dan membusuk menjadi Corundum pada 1810 derajat. Kyanite relatif mahal dan merupakan mineral yang ideal untuk menggantikan Corundum.